不是所有问题都源于态度。重复操作久了会疲劳，步骤多了会漏项，相似零件放一起会拿错。指望靠提醒和小心来杜绝差错，效果有限。防错法换了个方向：与其要求人不出错，不如让出错这个动作难以发生。
较理想的一层是让错误根本做不成，比如接口设计成装反了插不进去；中间一层是让错误立刻被发现，比如漏装就报警不上料；较弱的一层是事后检查，虽然能拦住流出，但已付出返工代价。设计防错时，尽量往前两层靠。
定位销与限位槽用于防止装反装偏；传感器与互锁用于检测漏装漏工序；计数与批量提醒用于防止漏件；颜色与形状区分用于防拿错；软件里的必填项与校验用于防录入错误。手段不必高精尖，关键是针对具体的错误模式。
把近期的差错记录按类型归类，看哪几类反复出现、影响较大。再回到流程现场，观察操作者在哪些步骤容易犹豫、容易漏。把高频、可再现的错误模式列出来，作为防错设计的对象，比凭空设想要实在。
先描述错误模式，再说清它会导致什么后果；接着选一个能拦住它的机制，尽量做在源头；然后小范围试用，看效果和是否增加过多负担；最后写进作业指导，纳入日常检查。防错装置要定期点检，否则时间一长失效了也没人知道。
有的防错装置让操作变慢很多，工人反而会想办法绕过去，效果适得其反。好的防错应当顺着原来的动作来，几乎不增加额外步骤。若实在无法兼顾，优先保住对后果最严重的那几类错误。
防错装置有投入：传感器、工装、软件校验都要花钱和调试。评估时把投入和它挡住的风险放在一起比，挡住一次严重流出往往就值回成本。对后果严重、发生频繁的错误，投入更值得。
全靠自动化未必现实，靠人又容易疏漏。常见的做法是关键步骤由装置卡住，其余由人按指导书操作，人与装置各管一段。把职责分清楚，比笼统要求大家细心更有效。
装置用久了会失灵，或被临时绕过。把它纳入日常点检，确认动作到位；发现有人绕开时别只批评，先弄清是不是设计太碍事，改顺了自然没人绕。
防错不是替代培训。操作者仍需理解为什么这么设计、出错会带来什么后果。理解到位，遇到异常才知道该停还是该报，装置才能被善待着用下去。
哪些步骤容易漏，往往就是防错该优先保护的地方。翻一翻差错记录，或亲自跟一次班，把这类步骤标出来。防错放在这些点上，收益立竿见影，也比全面铺开更省成本，更容易被现场接受。
好的防错顺带还能减轻负担，比如自动校验替代手工复核。改完之后操作者觉得更省事，自然愿意配合。反过来，让人多一道繁琐动作的防错，往往撑不了多久就被绕开。
防错把可靠性从人身上挪到设计上，是控制阶段守住成果的一把好手。找对错误模式、做在源头、定期点检，差错率才降得下来、稳得住。
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